Piso de Concreto Polido | Piso Acabado | Piso Zero

Os pisos polidos devem ser feitos com muita atenção desde o agendamento do concreto, veja algumas etapas:

1. Preparação do Subsolo: É toda preparação até a concretagem, partindo do espalhamento de brita, colocação de lona, armação de ferragem, colocação de barras de transferência nas juntas das construções.

2. O concreto deve ser sempre agendado para os primeiros horários da manhã. Deve ser informado a concreteira que você vai precisar de concreto com "traço para piso acabado" ou "traço para piso polido". Esse concreto vem com menos retardador de pega, fundamental para esse tipo de piso;

3. Informar a empresa que vai executar o serviço de aplicação do piso qual o tipo de acabamento que você precisa;

4. A aplicação deve ser rápida, sem atrasos, com a utilização do nível a laser, onde existe a marcação dos pontos nivelados no concreto;

Dica 01: posicione o nível a laser em um local firme, protegido de chuva e que cubra toda a área a ser concretada. Evite reposicioná-lo.

5. Com uma régua de alumínio um profissional vai ligando os pontos de nível formando as mestras;

6. Em seguida, com a régua vibratória sobre as mestras vai-se fazendo os panos de concreto nível zero;

7. Após a aplicação espera-se o concreto "dar pega", endurecer um pouco, por volta de 04 a 05 horas, este tempo irá variar devido ao traço utilizado, condições climáticas e espessura aplicada;

8. Os acabamentos terão tratamentos diferentes para os seguintes casos:

 8.1. Sarrafeado - É o nivelamento do concreto a partir do nível fornecido pelo contratante, executado com régua vibratória ou de alumínio. Seu nivelamento é feito através de um laser. Sua utilização é apropriada para pisos que receberão tratamento impermeabilizante e contrapiso;

 8.2. Pranchado - Após a execução do piso sarrafeado é aplicado prancha metálica. Sua aplicação é apropriada para pisos que receberão piso elevado ou contrapiso;

 8.3. Vassourado - Após a execução do piso sarrafeado é aplicado um "vassourão texturizador", chamado comumente de vassoura, sobre o piso, criando uma superfície mais rugosa. Este tipo de acabamento é muito utilizado para contrapisos, passeios ou pisos que vão receber outro tratamento final como Granitina/Korodur;

 8.4. Acabado - Conhecido popularmente como piso zero. É realizado com equipamentos de alta precisão, como por exemplo a acabadora (também conhecida como ventilador ou bambolê). Após a execução do piso sarrafeado é realizado o polimento. É possível eliminar o contrapiso, pois permite o assentamento de diferentes revestimentos diretamente sobre a laje acabada;

 8.5. Polimento - É o processo realizado para recuperação de piso que não foi dado acabamento (piso zero). É feito uma raspagem da laje a seco, posteriormente é executado o estucamento.

Dica 02: caso você não tenha uma equipe treinada não arrisque fazer, contrate uma empresa especializada que tem preços por m², que irão variar dependendo da região.

9. Nível: O nivelamento é determinado pelo cliente que irá variar de acordo com a utilização do piso, o nivelamento considerado Piso Zero é quando não há caimento para nenhum dos lados, casos muito comuns em concessionárias de automóveis;

10. Corte de junta: É o processo de corte de piso para evitar fissuras e rachaduras. Geralmente é realizada dois dias após a concretagem em pisos;

11. Cobertura: Por fim a última etapa e não menos importante. Nesta etapa haverá uma variação em função do tipo de acabamento utilizado. Geralmente são utilizadas pinturas em epóxi, marcação com adesivos, assentamentos de revestimentos ou simplesmente utilizados na forma natural do acabamento.

Fonte: V81

Piso de Concreto Protendido

Processo de construção de piso de concreto protendido

Descrição do sistema

Piso de concreto protendido, como elemento estrutural destinado a resistir aos esforços de carregamento e distribuí-los ao subleito. São indicados para edificações onde são estocados produtos verticalmente, com grandes cargas, ou onde existem equipamentos pesados gerando grandes esforços pontuais ou dinâmicos, quando em movimento, como nas indústrias, condomínios logísticos, supermercados etc.

Características técnicas
A protensão do concreto é realizada por meio de cordoalhas engraxadas tracionadas e ancoradas na própria estrutura de concreto do piso.

O piso de concreto protendido possui as seguintes características: redução das tensões de tração provocadas pela flexão e pelos esforços cortantes; redução da incidência de fissuras; redução da altura do piso; redução do número de juntas de dilatação; redução dos serviços de manutenção do piso ao longo do tempo, em razão da maior resistência e da redução do número de juntas.

Dimensões características do piso

De acordo com Fernandes Engenharia, é possível executar placas com um vão máximo de 120 m de extensão, sem juntas. A empresa informa que a maior placa executada em seu portfólio até o momento foi de 6.232 m² O limite de área máxima é determinado pela capacidade da concreteira de fornecer o concreto ininterruptamente.

Espessura do piso

A espessura varia conforme o projeto, sendo definida de acordo com as exigências de esforços, tráfego e utilização do piso.

Distância entre juntas
O piso protendido permite executar placas de até 120 m de extensão.

Valores de fck usuais para o concreto:
fck ≥ 35,0 MPa e Fctmk ≥ 4,5 MPa.

Execução

Preparo da base

É feito um estudo das camadas do solo local, por meio de ensaios de sondagem, avaliando-se assim as várias camadas, características e propriedades mecânicas do solo local.

Partindo desses dados, é feito o preparo do subleito, e o dimensionamento da sub-base, podendo esta ser em material granular proveniente de pedra britada, ou solo modificado quimicamente.

A superfície sobre a qual será construído o piso de concreto protendido é compactada, sendo necessário controlar a umidade do solo.

A capacidade de suporte do solo e seu grau de compactação são obtidos pelo cálculo do Califórnia Bearing Ratio (CBR) ou Índice de Suporte Califórnia (ISC).

Colocação da camada de deslizamento
Sobre a base é aplicado um filme de polietileno (lona plástica), com o objetivo de reduzir o atrito entre a placa de piso e o solo e impedir a absorção de água por capilaridade da placa de concreto. Em geral, são utilizadas duas camadas de filme de polietileno de 200 micra cada, para diminuir o atrito mecânico horizontal entre o concreto e o solo, em razão da grande movimentação exercida pela retração do piso protendido.

Montagem das fôrmas
As fôrmas são apoiadas sobre as laterais - base, e devem ter aberturas na face inferior para passagem das cordoalhas e furação na metade da altura para a passagem de barras de transferência e de ligação. Têm a função de contenção lateral do concreto lançado ou de término de jornada de trabalho, além de apoiarem as ancoragens. As fôrmas de base são de madeira, pois a furação varia de acordo com o espaçamento das cordoalhas, conforme cada projeto, e são alinhadas com nível laser.

Armação das placas

A armação da placa de concreto protendido é composta pela associação de uma armação ativa (cordoalhas engraxadas) e uma armação passiva (armadura de fretagem e de reforços das interferências). Durante o processo de armação, também são inseridas as ancoragens nas fôrmas e acessórios de protensão, responsáveis pelo posicionamento, fixação e transferência da carga dos cabos de protensão à placa de concreto. Os cabos de protensão são cortados em conformidade com os comprimentos indicados em projeto e, para garantia de seu posicionamento, recorre-se a espaçadores plásticos.

Lançamento e espalhamento do concreto

A empresa recomenda que o lançamento e espalhamento sejam feitos com o auxílio de bomba, com fornecimento contínuo de concreto, a fim de garantir uma superfície final homogênea. É importante que o lançamento procure reduzir o trabalho do espalhamento, diminuindo a segregação dos componentes do concreto.

Adensamento e nivelamento do concreto

O adensamento e o nivelamento são realizados pela vibração superficial por meio de plataforma laser screed ou régua vibratória, sendo necessário o emprego de vibradores de imersão em pontos onde a vibração superficial é insuficiente, principalmente nas proximidades das bordas das juntas construtivas e nos encontros com as laterais das fôrmas.

Acabamento superficial

Compreende duas etapas:

● Flotação, que consiste no desempeno mecânico para conduzir argamassa para a superfície e eliminar pequenas imperfeições deixadas durante o adensamento.

● Espelhamento, feito com acabadoras alisadoras de piso (os acabamentos podem ser liso polido, liso camurçado ou vassourado).

As operações de acabamento do concreto devem ser executadas sequencialmente dentro do período de endurecimento do concreto, em até aproximadamente quatro horas após o lançamento.

Cura do concreto

A cura pode ser feita com água ou com agentes químicos, de forma a evitar a fissuração por retração. O uso de endurecedor auxilia a maximizar a resistência superficial à abrasão.

Protensão

A protensão dos cabos é executada em três etapas, de modo a combater o aparecimento de fissuras, seguindo a sequência determinada pelo projetista. Com 20 horas após o início do lançamento do concreto é dada uma carga de 20% da carga total para evitar fissuração devida à retração das primeiras horas. Com três dias é aplicada 50% da carga total, e com a idade de cinco dias é aplicada 100% da tensão prevista. A empresa informa que a protensão requer cuidados no posicionamento das cunhas e colocação do macaco hidráulico. Cunhas mal posicionadas podem cortar as cordoalhas quando empurradas pelo macaco de protensão. Todos os cabos têm seus alongamentos medidos e registrados em formulários específicos, que permanecem à disposição do projetista.

Indicadores de prazo

De acordo com a empresa, a produção média de uma equipe é de 2.500 m²/dia, para uma placa sem juntas de dilatação, fornecimento ininterrupto de concreto FCK = 35 MPa (na maioria dos casos), altura média do piso h = 14 cm, índice de planicidade Fnumbers = 60.

A equipe é formada por 27 pessoas, sendo 14 da equipe de concreto, oito para armação, dois para protensão, um operador de laser screed e dois operadores de bomba.

Ferramentas e equipamentos necessários para a execução do serviço

● Acabadoras de superfície

● Bomba para lançamento de concreto
● Caminhão-betoneira
● Furadeira
● Laser screed
● Lixadeira
● Macaco hidráulico
● Maçarico
● Máquina para cortar pisos
● Nível a laser
● Réguas vibratórias
● Torquês
● Trena
● Vibradores de imersão

A empresa informa que caso haja necessidade, pode-se estudar a montagem de central de concreto em canteiro.

Segurança

O início dos serviços deve ser precedido das proteções, evitando, desta forma, acidentes com as pessoas.

Relação de EPIs utilizados
● Bota de segurança com bico de aço
● Capacete de segurança
● Luva de proteção (vinílica, de raspa)
●Máscara para pó
●Óculos de segurança
● Protetor auricular

Controle tecnológico

É feito o controle tecnológico do concreto para cada betoneira descarregada, para confirmar a resistência do concreto fornecido. O controle da resistência do concreto é o previsto na NBR 12.655. Com a idade de 20 horas contadas a partir do início do lançamento do concreto, atingindo um fcj mínimo de 8 MPa, é aplicada uma carga de 3 tf ou 20% da carga total; três dias após a concretagem, atingindo fcj maior ou igual a 18 MPa, é aplicada uma carga de 7,5 tf ou 50%. E, com cinco dias, atingindo fcj maior ou igual a 30 MPa, é aplicada a carga de 15 tf, completando os 100% de carga nos cabos. O alongamento linear final do cabo varia de 7,2 mm/m a 7,3 mm/m.

Medição de planicidade e nivelamento

Medição superficial do piso por meio de perliógrafo (F-Number), para determinação da planicidade (FF planicidade) e do nivelamento (FL nivelamento). A empresa informa que os valores mínimos para planicidade e nivelamento são parâmetros estabelecidos em projeto, portanto variam de projeto para projeto.

Durabilidade e manutenibilidade

Limpeza e proteção

Recomenda-se que a limpeza seja feita com produtos de pH neutro, para não aumentar a porosidade do piso. As juntas devem ser sempre verificadas, sendo limpas e seladas caso haja pontos de infiltração.

Vida útil de projeto e prazos de garantia

Segundo a empresa, o piso é projetado para uma vida útil mínima de 20 anos, e o prazo de garantia é de cinco anos.

Indicadores de preços e formas de comercialização

A empresa informa que por se tratarem de pisos feitos in loco, cada projeto de piso é específico, com particularidades para cada caso, conforme finalidade, carga e tipo de sub-base. O custo médio por metro quadrado é de R$ 100,00 (valor data base ago/2011).

Indicadores ambientais

Classificação do resíduo: conforme resoluções do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama) 307 de 05 de julho de 2002 e 431 de 24 de maio de 2011, os resíduos podem ser considerados de classe A (concreto), classe B (metais) e classe D (graxa empregada na cordoalha).

Destinação do resíduo: os itens de classe A são destinados a aterros de resíduos da construção civil, ou são reciclados como agregados, enquanto que os de classe B são recicláveis. Os resíduos de classe D devem ser armazenados, transportados, reutilizados e destinados em conformidade com as normas técnicas específicas.

Fonte: PINIweb e V81

Andrade Gutierrez e Via Engenharia preparam o Estádio Nacional de Brasília para inauguração

Obras, que tiveram um começo tortuoso, chegam ao fim e arena com capacidade para 70.824 pessoas é a última a ser entregue para a Copa das Confederações

O Estádio Nacional de Brasília Mané Garrincha será inaugurado no próximo sábado (18) com a segunda partida da final do Campeonato Brasiliense, entre Brasiliense X Brasília. Porém, o evento que o Comitê Organizador Local (COL) avaliará as diversas áreas operacionais no estádio será a abertura do Campeonato Brasileiro, partida entre Santos e Flamengo, que acontecerá no domingo (26).

O projeto da arena é do escritório de Castro Mello Arquitetos e foi inspirado na paisagem do entorno, rica em obras de Oscar Niemeyer. Já a construção foi executada pela Andrade Gutierrez e Via Engenharia.

As obras do estádio tiveram um começo tortuoso. O início da construção estava previsto para outubro de 2009, mas problemas no cronograma e suspeitas de superfaturamento adiaram a realização das obras, que só começaram em outubro de 2010.

O estádio tem capacidade para 70.824 pessoas. As arquibancadas inferior e intermediária - formada por 74 camarotes, além de assentos normais - foram executadas em concreto moldado no próprio canteiro de obras. Já a arquibancada superior contou com a utilização de 1.064 peças de concreto pré-moldadas, com intuito de acelerar a execução da obra. O setor, que terá capacidade para 39.050 pessoas, foi concluído em setembro passado, após cinco meses de trabalho.

A fachada é formada por 288 pilares com mais de 36 m de altura que rodeiam a arena e formam a área de acesso, além do anel de compressão e a primeira etapa da cobertura.

A cobertura da arena utilizou uma estrutura tensionada com cabos e treliças metálicas revestidas pela membrana, que cobrirá praticamente todos os assentos. Revestida por uma combinação de politetrafluoretileno (PTFE) e dióxido de titânio (TiO2), a estrutura é autolimpante. Além disso, não pega fogo, reflete os raios ultravioleta e captura poluição emitida por cerca de mil carros por dia.

Os dois telões já estão funcionando e os últimos testes dos 446 refletores estão sendo realizados.

A arena, que custou mais de R$ 850 milhões, será palco da abertura da Copa das Confederações de 2013, marcada para o dia 15 de junho, e de outros sete jogos da Copa do Mundo de 2014. O Estádio Mané Garrincha é o último estádio a ser concluído para a Copa das Confederações. Além do Mané Garrincha, os outros cinco estádios que serão sede do evento, são: Castelão(Fortaleza), Fonte Nova (Salvador), Arena Pernambuco (Pernambuco), Mineirão (Belo Horizonte) e Maracanã (Rio de Janeiro).

Fonte: PINIweb

Laje Tipo "Book"

Curiosidades e Etapas

Os conceitos em engenharia se misturam muito e um bom exemplo para isto são as lajes tipo "Book", que seguem os mesmos conceitos das lajes Steel Deck, já citadas aqui.

Então vamos as curiosidades deste conceito:

1) PORQUE LAJE IÇADA “TIPO BOOK”?

•  Içada porque ela é uma laje que não é concretada “in-loco”, é concretada em outro local no canteiro de obras mesmo e depois é colocada no local através de um guindaste pelo sistema de içamento;
• BOOK porque é uma laje que não utiliza uma pista de concretagem, ela é concretada uma em cima da outro, como páginas de um livro,formando uma pilha de até 14 lajes.

2) QUAL O 1º PASSO?

• Verificar se o projeto estrutural já está prevendo utilização de laje içada, se não estiver solicite ao Departamento de projetos;
• Definir o local onde será feito a concretagem das lajes;
• Providenciar uma central de serralheria na obra para manutenção das formas;
• Providenciar a confecção das formas.

3) HÁ NECESSIDADE DE PISTA DE CONCRETAGEM?

• Não necessariamente, o que é preciso um local para concreta-las onde o caminhão betoneira tenha acesso ao menos uma das laterais da forma.

4) QUANDO DEVO COMEÇAR A PRODUZI-LAS?

• Como a velocidade de montagem é muito rápida, é necessário ter estoque da laje, portanto quanto antes melhor, o ideal é que no período entre a terraplanagem e a fundação estaja tudo pronto para iniciar.

5) É NECESSÁRIO ALTERAR ALGUM PROJETO?

• Alterar não seria o termo correto, mas sim compatibilizar. É necessário agrupar as passagens elétricas em um só ponto por lado de laje, afim de facilitar o processo da laje e identificar as necessidades especiais de todas as instalações, como Shaft´s de prumadas por exemplo.

6) O QUE É FUNDAMENTAL EU SABER?

• A sala de KIT´s hidráulicos junto com os gabaritos de esgoto é essencial para o processo;
• Em apenas 1 dia monta-se todo o pavimento de um bloco com 12 apartamentos/pavimento;
• A laje produzida mesmo que não montada, entra na produção mensal da obra.

Agora que temos algumas dúvidas esclarecidas é só concretar!

Fonte: MRV Engenharia

Laje tipo Steel Deck / "Mistas"

Velocidade de execução, redução no peso da estrutura e ausência de escoramentos

Estas lajes também são conhecidas no Brasil como "Lajes Mistas", mas o mercado globalizado a denomina como "STEEL DECK". São especificadas principalmente pela velocidade de execução, redução no peso da estrutura e ausência de escoramentos, as lajes steel deck podem ser empregadas em projetos industriais, comerciais ou residenciais, apresentando-se como uma solução muito interessante para obras nas quais a necessidade de racionalização dos processos construtivos e a entrega em prazos curtos está presente.

O sistema

As lajes steel deck são formadas por chapas de aço nervuradas sobre as quais é depositado o concreto. Estes dois materiais são travados entre si por meio de reentrâncias na forma de aço, conhecidas como "mossas", que garantem um comportamento solidário dos dois materiais.

Na fase construtiva, além de atuar como forma para o concreto, o steel deck funciona como plataforma de trabalho para os operários, já que o material apresenta resistência e rigidez à flexão significativas para tal. Após a cura do concreto os dois materiais se solidarizam, formando um sistema misto onde o steel deck atua como armadura positiva da laje.

Também conhecidas como formas colaborantes, os perfis steel deck são fabricados com chapa de aço estrutural, zincada por imersão a quente, disponível em diversas espessuras, viabilizando o uso do sistema para uma ampla gama de vãos e sobrecargas.

Vantagens do steel deck

O uso do steel deck se mostra particularmente vantajoso em situações de obras com condições especiais de execução onde, por exemplo, a montagem de escoras é inconveniente. Ou ainda quando há dificuldades para trafegar pela obra com um sistema de fôrmas e escoramentos.

Principais vantagens do sistema:

• Eliminação da carpintaria – as lajes compostas já fazem o papel de forma para o concreto;

• Diminuição da mão de obra – a facilidade da montagem reduz o prazo necessário para se erguer uma laje e, consequentemente, diminui os custos da obra;

• Dispensa escoramento – o sistema steel deck dispensa o uso de escoramento para a maioria das situações de uso O consumo de concreto é, na média, inferior ao das lajes comuns;

• O uso de conectores para sistemas de vigas mistas também podem ser empregados, reduzindo o custo também da estrutura;

• Por dispensar o uso de armadura positiva, diminui a mão de obra e toda a logística necessária na obra para sua execução.

O steel deck atua simultaneamente como fôrma e armadura, sendo mais comumente aplicado em obras com alto grau de racionalização ou onde a montagem de escoras se mostra inconveniente. Depois que aço e concreto se solidarizam, formam um sistema misto em que a chapa de aço atua como armadura positiva da laje. Este sistema reduz o tempo de construção entre 25% e 40% em relação ao concreto moldado in loco.

Execução da laje steel deck

O primeiro passo para a correta execução das lajes mistas é especificá-las ainda na fase de projeto, respeitando os vãos, sobrecargas, espessuras de chapa e o concreto a ser usado indicado pelos fabricantes.

Para garantir a máxima eficiência do sistema, é imprescindível que seja feita uma distribuição uniforme do concreto evitando acúmulos em um único ponto e a colocação de arremates de contenção lateral do concreto. Para completar o sistema devem ser dispostas telas de retração na parte superior da laje, posicionadas adequadamente com espaçadores para evitar o aparecimento de fissuras no concreto.

O uso de aditivos à base de cloretos para aceleração de cura do concreto não é indicado, já que estes podem comprometer a galvanização das chapas de aço. Pelo mesmo motivo, risco de corrosão em edificações erguidas em ambientes agressivos como áreas costeiras, sujeitas a sais clorados, as lajes mistas podem exigir armaduras de reforço. Assim como em solicitações específicas de resistência a incêndio, nas quais deverá ser considerado o uso de armaduras adicionais.

A fixação dos conectores stud bolté realizada através do processo de eletrofusão e recomenda-se a contratação de uma empresa especializada para realização deste trabalho, a fim de garantir a correta aplicação dos pinos e funcionamento do sistema.

1. Instalações 

Devido às dimensões reduzidas, instalações elétricas e hidráulicas podem ser embutidas nos vãos da laje. Outras instalações maiores devem ser conduzidas por shafts.

2. Segurança ao fogo

Revestimento de proteção contra incêndio - a chamada proteção passiva - deve ser aplicado na face inferior da laje. Entre as opções estão argamassa cimentícia projetada, gesso, lãs de vidro e rocha e tintas intumescentes.

3. Malha metálica

Deve ser colocada 20 mm abaixo da superfície do concreto para combater os efeitos da retração durante a cura. Atua também na distribuição de esforços, evitando fissuração.

4. Armadura adicional

Armaduras de reforço são barras de aço colocadas na parte inferior dos canais da fôrma de aço trapezoidal, paralelas à maior dimensão da fôrma e a 20 mm de altura em relação à fôrma. Têm a função de aumentar a resistência estrutural para sobrecargas e vãos maiores.

5. Fixação

Os painéis do steel deck devem ser fixados às vigas de aço por meio de pontos de solda.

6. Junção de chapas

Podem ser usados pinos com cabeça (stud bolt) ou perfis "U" laminados. Ambos fazem a ligação entre as chapas metálicas e a laje de concreto, absorvendo esforços de cisalhamento longitudinais e impedindo o afastamento vertical entre a laje e a viga.

7. Concreto

A concretagem é realizada de forma tradicional. O sentido de lançamento deve ser sempre paralelo às nervuras das chapas de steel deck, de um apoio ao outro.

Acabamento

Opcionalmente o steel deck pode receber acabamento pré-pintado em sua face inferior, proporcionando ao projeto além de um aspecto estético interessante, maior proteção à chapa de aço. Caso necessário, o steel deck também pode ser pintado na própria obra.

As nervuras longitudinais podem acomodar dutos e luminárias entre outros dispositivos que em algumas situações ficam aparentes em conjunto com o steel deck. Para obras que exijam a aplicação de forros como acabamento das lajes, os suportes para estes elementos podem ser fixados diretamente no steel deck.

Fonte: PINIweb + Blog O Lápis Verde

Quais são os tipos de laje que se pode usar na construção de uma residência?

As lajes de concreto são encontradas em grande parte das casas brasileiras. Muitas vezes, mesmo havendo um telhado de telhas de barro, alumínio ou fibrocimento cobrindo a residência, por baixo desta estrutura existe uma laje de concreto, cuja função é aumentar o isolamento ou apenas servir como forro para os ambientes.

As lajes são estruturas planas, em geral feitas de concreto, que se apoiam nas vigas da construção. Podem também se apoiar diretamente sobre os pilares, embora esta solução seja menos comum em construções residenciais. Para entendermos melhor os tipos de lajes, vamos dividi-las em duas categorias: as maciças e as pré-moldadas (ou pré-fabricadas).

Lajes maciças

A laje maciça, ou moldada in loco, é totalmente construída na obra a partir de uma fôrma, normalmente de madeira, na qual é despejado o concreto. Antes, é montada a armadura de vergalhões metálicos que dá mais resistência ao sistema. Após a secagem do concreto, está pronta a laje.

Os pontos altos desse sistema são a menor suscetibilidade a trincas e a fissuras, e a facilidade de vencer grandes vãos, além do acabamento liso da parte inferior. Porém, as fôrmas exigem um consumo considerável de madeira; a laje é mais pesada, o que exige mais do restante da estrutura, e o custo final, normalmente, é mais alto.

As lajes maciças moldadas in loco também se dividem em alguns tipos:

A simples é a mais comuns. Esta laje é formada por uma superfície plana lisa na parte superior e inferior e se apoia nas vigas da construção.

As lajes do tipo cogumelo são parecidas com as lajes simples, mas se apoiam diretamente sobre os pilares. Como toda a carga da laje é transferida para um ponto com pequena área (o topo do pilar), deve-se evitar o fenômeno que chamamos de "punção", isto é, o risco de o pilar "furar" a laje como uma agulha pode furar uma folha de papel. Assim, a área de contato entre laje e pilar deve ser aumentada e reforçada. Em geral isso é feito com o aumento da quantidade de ferro e da espessura da laje apenas nesse ponto, criando "chapéus" sobre os pilares.

Lajes nervuradas ou do tipo "caixão perdido" são formadas pela união de vigas e lajes e foram mais usadas em edifícios antigos. Um conjunto de vigas é concretado junto com uma laje superior e outra inferior. Esse conjunto de laje + vigas + laje forma um sistema único chamado de laje nervurada. Por aproveitar a altura das vigas, essas lajes conseguem vencer grandes vãos com relativamente pouca espessura. Nos apartamentos com esse tipo de laje é fácil eliminar paredes porque o forro será uma grande superfície lisa, livre de vigas. O espaço entre a laje inferior e a superior não pode ser acessado, daí o nome "caixão perdido".

Além dessas podemos citar outros tipos de lajes maciças, como as mistas e as duplas, entre outras, mas que são menos usadas em residências.

Lajes pré-moldadas

As pré-moldadas ou pré-fabricadas são as lajes que já chegam prontas ou semi-prontas na obra. São compostas por placas ou painéis de concreto preenchidos com materiais diversos a fim de formar um conjunto resistente.

Como vantagem, o sistema apresenta o custo acessível e a facilidade de montagem. Além disso, dispensam a grande quantidade de madeira usada na execução das lajes convencionais. A desvantagem está em eventuais problemas de acabamento e na maior propensão a trincas. Entretanto, desde que bem projetadas, são muito eficientes. Alguns dos tipos mais frequentes de lajes pré-fabricadas são:

Lajes treliçadas com lajotas cerâmicas – são as mais baratas para vencer pequenos vãos. Pequenas vigotas de concreto com uma armadura superior em forma de treliça são colocadas lado a lado e o espaço entre elas é preenchido com lajotas cerâmicas. Após a montagem, joga-se o concreto por cima dessa estrutura e o conjunto adquire resistência. É talvez o sistema mais usado atualmente em pequenas residências, mas deve-se tomar cuidado com as lajotas, que são frágeis e podem quebrar durante o transporte, a montagem e a concretagem.

Lajes treliçadas com isopor – são muito parecidas com o tipo anterior, mas o espaço entre as vigotas de concreto é preenchido com blocos de isopor. São muito leves, de fácil montagem e a instalação de canos e conduítes é muito simples. Entretanto não se pode fazer furos na parte inferior dessas lajes e para que o acabamento tradicional de chapisco e reboco possa aderir no isopor é necessária a aplicação de cola especial.

Lajes de painéis treliçados – são compostas por painéis de concreto (mais largos do que as vigotas usadas nos outros tipos de laje) que, na montagem, ficam encostados uns nos outros, compondo a própria fôrma para o concreto. Esse sistema permite que vãos maiores sejam vencidos. Além disso, pela resistência inicial dos painéis, uma quantidade menor de madeira é necessária para o escoramento. Não é necessário nenhum acabamento por baixo da laje, que já pode ficar aparente pelo bom acabamento dos painéis, o que costuma agradar aos arquitetos. Chega a ser em alguns casos 30% mais cara do que as lajes com lajotas cerâmicas, mas apresentam uma qualidade muito superior. Ainda assim são mais baratas do que as maciças.

Lajes alveolares – menos usadas em residências, são compostas por grandes painéis, geralmente protendidos (ou seja, cuja armadura é constituída por cabos de aço de alta resistência, tracionados e ancorados no próprio concreto), que vencem vãos muito grandes. O transporte deve ser feito com guindastes, devido ao grande peso. Por essas razões são pouco utilizadas em residências, que normalmente têm vãos pequenos entre as vigas ou pilares. O custo para estruturas de pequeno porte não é competitivo.

Além desses tipos principais, podemos citar outras lajes pré-fabricadas menos usadas em residências, como a steel deck (com formas metálicas), as lajes Atex, também conhecidas como "Danoninho", porque suas fôrmas parecem potes do iogurte, entre outras.

A escolha da melhor laje para a sua residência deve ser feita pelo arquiteto e pelo calculista da obra. A importância em escolher a laje mais adequada para cada construção está diretamente relacionada à estética desejada, qualidade da obra, à resistência, à durabilidade da sua estrutura, à economia de materiais e à saúde do seu bolso.

Fonte: Forte Gimenes Marcondes Ferraz Arquitetura

Começam as obras do novo trevo rodoviário em Ribeirão Preto, São Paulo

Com 11,8 km de extensão, estrutura será formada por oito viadutos, cada um com 630 m, e vinte alças de acesso e retorno

Uma cerimônia que contou com a presença do governador de São Paulo, Geraldo Alckmin, na última terça-feira (7), marcou o início das obras de ampliação do Trevo Waldo Adalberto da Silveira, em Ribeirão Preto, interior de São Paulo. A estrutura fica no km 307,5 da Rodovia Anhanguera (SP-330).

O novo "trevão", como foi apelidado pelos responsáveis pela obra, irá aumentar a capacidade de fluxo e eliminar os gargalos na chegada e saída da cidade. Serão construídos oito viadutos, cada um com 630 m, e vinte alças de acesso e retorno em um complexo viário com mais de 11,8 km de extensão.

A Via Anhanguera, no sentido de São Paulo para Ribeirão Preto, se ligará com a avenida Castelo Branco em um trajeto sobre dois viadutos, em pista dupla, e alça. Já a Anhanguera se interligará com o trecho inicial do Anel Viário Sul de Ribeirão Preto e, na sequência, com a Rodovia Antônio Machado Sant´Anna, no sentido de Minas Gerais para Araraquara (Pista Sul) e Sertãozinho, em um trajeto sob quatro viadutos e alças de acesso.

A remodelação também permitirá a ligação direta entre Ribeirão Preto e Serrana, por cima de dois viadutos, sempre em pista dupla, retirando completamente os veículos da rotatória, sem entrelaçamento de tráfego. Dessa forma, o fluxo de veículos diminuirá, permitindo maiores oportunidades de travessias.

Além disso, será implantada uma passarela para pedestres com extensão de 440 metros, adaptada para usuários com necessidades especiais, escadas, dispositivos de segurança, entre outros benefícios.

A construção tem prazo de conclusão de 30 meses, mas será entregue em etapas à população. A primeira fase a entrar em operação está prevista para julho de 2014. Trata-se da ligação entre a Avenida Castelo Branco e o acesso a Serrana, pela Rodovia Abraão Assed (SP 333). A segunda etapa será a interligação da SP 332 com a SP 255 (rota para Araraquara) e a SP 330 (rota para Orlândia) e tem previsão de término para setembro de 2014. Por fim, as obras da via Anhanguera e da passarela serão entregues até setembro de 2015.

O novo sistema foi projetado considerando um estudo de capacidade para suportar o tráfego dos próximos 30 anos. A obra foi incluída no contrato de concessão com a Autovias e será viabilizada por meio do Programa de Concessões Rodoviárias do Estado de São Paulo, com investimento de R$ 120 milhões.

Fonte: PINIweb

ABECE não acredita em falhas estruturais no Engenhão, no Rio de Janeiro

Para a entidade, são claras as diferenças das premissas adotadas no projeto básico de 2004 e na análise feita pela empresa alemã recentemente.

ESCLARECIMENTOS SOBRE A COBERTURA DO ESTÁDIO OLÍMPICO JOÃO HAVELANGE

No dia 26 de março de 2013, o Consórcio Engenhão, por meio de um comunicado oficial para a RioUrbe (Empresa Municipal de Urbanização) e para a Secretaria Municipal de Obras da Prefeitura do Rio de Janeiro, solicitou expressamente a interdição do Estádio Olímpico João Havelange (EOJH).

Essa solicitação foi fundamentada em estudos teóricos realizados pela empresa alemã SBP (Schlaich, Bergermann und Partner) que concluiu que a estrutura da cobertura do EOJH deveria passar por intervenções preventivas, visando restabelecer os níveis de segurança recomendados pelas normas técnicas.

Com o intuito de avaliar as hipóteses utilizadas no relatório citado e suas conclusões, a ABECE (Associação Brasileira de Engenharia e Consultoria Estrutural) elaborou um plano de trabalho, cujas conclusões são apresentadas a seguir.

Carregamentos de vento: a maior causa das divergências

As normas brasileiras prescrevem que toda obra de engenharia deve ter seu comportamento avaliado quando submetida à ação do vento.

No que se refere a estruturas complexas, é procedimento normal que essas ações do vento sejam determinadas em laboratórios especializados. No caso do EOJH, os ensaios foram realizados em 2004, após concorrência internacional, pelo laboratório canadense RWDI (Rowan Williams Davies & Irwin Inc.), referência mundial nessa especialidade, cujos resultados foram a base para o projeto estrutural da cobertura.

A SBP, para elaboração de seu parecer técnico, incluiu em seus trabalhos a realização de novo ensaio em túnel de vento, o qual foi realizado em 2012 pelo laboratório alemão Wacker Ingenieure.

Uma análise preliminar dos relatórios obtidos conduziu às seguintes conclusões:

• O relatório da SBP, que serviu de base para a interdição do EOJH, desprezou integralmente os ensaios realizados pela RWDI;
• Analisando-se os relatórios da RWDI e da Wacker encontram-se grandes diferenças nas matrizes de carregamento recomendadas pelos dois laboratórios, de tal sorte que, em determinados casos, a empresa Wacker apresenta, para as mesmas situações, resultados três vezes superiores aos encontrados nos ensaios da RWDI;
• Fica claro que essas discrepâncias induziram a resultados divergentes  entre o projeto estrutural original e o parecer da SBP.

Busca da solução técnica adequada

De posse dos documentos aqui mencionados, e visando maior esclarecimento do caso, foi solicitada à RWDI uma verificação da consistência dos dados obtidos em 2004.

Por intermédio de nota do seu presidente Dr. Anton E. Davies, a empresa RWDI  confirmou a exatidão do trabalho efetuado naquela oportunidade, sendo enfático na afirmação "... se o relatório fosse emitido nos dias de hoje, as informações seriam exatamente as mesmas".

Vale ressaltar que a metodologia de ensaios em túnel de vento, praticada atualmente em todo o mundo, foi criada no Canadá e vários integrantes da RWDI trabalharam no desenvolvimento da mesma.

Assim, diante do impasse surgido a partir dos resultados obtidos, e com vistas a esclarecer a opinião pública e a comunidade técnica, a ABECE encomendou da empresa britânica BRE (Building Research Establishment Ltd), referência mundial em serviços de consultoria e certificação de ensaios em túnel de vento, um laudo comparativo sobre os relatórios dos ensaios realizados pela RWDI em 2004 e pela Wacker em 2012.

Após uma detalhada exposição de motivos, a BRE chegou à seguinte conclusão:

"Em face das considerações efetuadas em nosso relatório, acreditamos mais nos resultados dos testes realizados pela RWDI 2004 do que nos resultados dos testes realizados pela Wacker 2012. Justificativa para este ponto de vista está dada no relatório. Em consequência, recomendamos que devam ser adotados os resultados descritos no relatório RWDI 2004 para a análise estrutural da estrutura de cobertura do EOJH".

Verificamos, ainda, que a justificativa técnica descrita pela RWDI foi substancialmente avalizada no laudo emitido pela certificadora britânica BRE, tanto na metodologia adotada, como na condução estatística para obtenção das ações devidas ao vento, estando ambas em harmonia com a Norma Brasileira de Ação dos Ventos (NBR 6123).

Isto posto, concluímos que para a análise do Projeto Estrutural da cobertura do EOJH deveria ser utilizada a matriz de carregamento fornecida pela RWDI 2004, a partir da qual o projeto se baseou.

Parecer final da comissão de especialistas constituída pela ABECE

Por ocasião da interdição do EOJH, foi noticiado nos meios de comunicação que o principal motivo do ato de interdição seria: "Problemas estruturais de projeto em relação à carga de vento considerada".

A partir dos estudos efetuados por esta comissão e dos procedimentos adotados, a ABECE se posiciona contra esse argumento, quando se tornam claras as diferenças na adoção das premissas dessas ações utilizadas no projeto básico elaborado em 2004, frente às conclusões extraídas do relatório da SBP.

A ABECE, entidade nacional que representa o setor de engenharia e consultoria estrutural, tomou para si o dever de esclarecer os fatos no sentido de preservar a boa técnica e a aplicação dos conceitos corretos da engenharia estrutural baseados nas normas técnicas.

Assim, a partir das conclusões expostas e com o objetivo de se preservar o interesse público e colaborar com todos os envolvidos no equacionamento dessa situação, recomenda-se que:

• Seja solicitada a revisão do relatório da SBP, considerando-se agora as matrizes de ações devidas ao vento determinadas pelo laboratório canadense RWDI e certificadas pela empresa britânica BRE;
• Que essa revisão incorpore em suas análises os conceitos e procedimentos constantes nas normas brasileiras, especialmente aqueles referentes aos coeficientes de ponderação das ações;
• Que sejam seguidos os preceitos constantes do Manual de Manutenção elaborado em 2007 pelo projetista da estrutura da cobertura e pelo Consórcio Engenhão, parte integrante do pacote de entrega da obra;
• Sejam seguidas as diretrizes indicadas no laudo de aceitação da estrutura de cobertura, a saber: monitoramento topográfico e instrumentação investigativa do real desempenho e segurança da estrutura.

O presente relatório se refere a análises teóricas das cargas utilizadas e em nenhum momento foram feitas quaisquer avaliações das reais condições da referida obra.

ABECE - Associação Brasileira de Engenharia e Consultoria Estrutural
6 de Maio de 2013

Fonte: PINIweb